工業與信息化部數據顯示，中國新能源汽車產業已連續十年位居全球新能源汽車產銷第一。2024年，我國新能源汽車年產銷量邁上千萬量級臺階，分別達到1288.8萬輛和1286.6萬輛，產品出口到70多個國家和地區。

在這一浪潮中，增材制造技術正成為推動新能源汽車研發創新與生產制造的重要力量。盈普SLS選擇性激光燒結3D打印技術，憑借其獨特優勢，正在從研發到生產的全流程中賦能新能源汽車行業。

01 快速原型件制造 縮短研發周期利器

新能源汽車研發階段，外觀、裝配、人機工程的快速驗證直接影響項目進度。盈普 SLS 3D打印技術以“高精度 + 快交付”的特點，為原型件制造提供了高效解決方案。

01 輪轂裝飾蓋：1 次打印滿足多維度需求

采用 Precimid1172Pro 亮白 PA12 材料打印的輪轂裝飾蓋，具備良好的尺寸精度和表面效果，兼具機械強度和耐久性，可通過卡扣安裝測試。同時，零件支持噴漆、電鍍等后處理工藝，能 1:1 模擬最終量產件的外觀效果，助力設計方案更快落地驗證。

02 商用車燈殼：30 小時批量打印 15 件

針對商用車燈殼的原型制造需求，盈普三維 P550DL 設備（成型缸尺寸 550×550×850mm）展現出強大的批量生產能力，一次性打印 15 件燈殼，僅需約 30 小時，相比傳統流程加工效率顯著提升。且采用的 Precimid1172Pro 白色尼龍 12 材料綜合性能優秀，滿足原型件的機械性能測試需求。

02 小批量終端零件生產 減重最高 82%，安全性能達 V0 級

對于特種車輛、賽車、無人車等“小批量、高要求”場景，盈普 SLS 3D打印技術既能實現復雜結構制造，又能通過材料創新滿足輕量化與安全性需求。

01 北理工“三冠王”賽車：36.7% 減重 + V0 阻燃，優化賽車零件性能

北理工大學生車隊自主設計制造的“灰鯊”系列賽車，分別獲得 2017 賽季、2018 賽季、2020 賽季全國總冠軍，是中國高校唯一的方程式賽事“三冠王”。其核心零件引入盈普 SLS 3D打印技術實現優化，生產零件包括工控機外殼、低壓盒外殼、攝像頭外殼、流量計外殼等，其中電池模組保持架的升級最為典型。傳統工藝采用玻纖板粘接，電池模組保持架單重 300g，且無阻燃性能。盈普 SLS 3D打印方案采用 Precimid1171 FR 阻燃尼龍材料，零件單重僅為 190g，整套框架減重 36.7%，且通過 UL94-V0 級防火認證，在賽車高強度運行中實現“輕量化 + 高安全”雙重突破，對電芯保護良好且精度高。

02 同濟大學賽車：200 件 SLS 打印件覆蓋全車身

2020 年同濟大學賽車制作過程中，盈普共支持近 100 種 SLS 3D 打印件，打印零件數量多達 200 件，覆蓋電池模組、控制器支架、電池箱、電流傳感器、儀表盤、車身側翼、前翼、尾翼、電機水套、風道、后百葉窗、后風道及方向盤等類別。

其中，V0 等級阻燃尼龍材料和 PA12 材料在電池箱內部零件、空氣動力學零件和散熱零件中應用效果良好，助力賽車實現“195kg 整車質量 + 110km/h 最高時速 + 3.6 秒破百”的優異性能。多個零件的工藝升級數據尤為亮眼：

· 電池模組框架：從玻纖板粘接到阻燃尼龍 SLS 3D 打印，整體減重 1kg，同時達到 V0 級阻燃，對電芯保護良好，精度高。

· 空套龍骨：從線切割鋁材 & 螺紋加工到尼龍 SLS 3D 打印，同部位零件減重 15%，便于設計復雜的連接結構，力學和抗疲勞性能好，加工精度高。

· 電機水套：從樹脂 3D 打印到尼龍 + 玻纖 3D 打印，解決復雜結構零件設計和制作難題，質量輕，加工精度高，力學及抗疲勞性能好。

· 風道：采用 SLS 3D 打印，便于復雜結構的設計和制作，質量更輕，精度更高。

· 電池箱前艙：從玻纖板數銑到阻燃尼龍 SLS 3D 打印，同部位零件減重，便于設計復雜的布置結構，V0 等級阻燃更安全，精度高、力學性能好。

03 迪拜無人警車：2 天交付 + 82% 減重

迪拜無人警車制造商 MICROPOLIS 采購盈普 S600DL 設備，使用 Precimid1172Pro GF30 BLK 玻纖增強材料，設計制造無人警車（包括車身結構零件等），其中代表性零件為大尺寸車頭零件，有效解決傳統工藝痛點。

· 交付周期：傳統制造需 4 個工作日，SLS 3D 打印僅需 2 個工作日，效率提升 50%。

· 零件重量：傳統加工的金屬零件重量達 27kg，SLS 3D 打印零件一體成型，重量降至 4kg，減重 82%，大幅降低無人車能耗。

· 生產流程：傳統制造需切割機、沖床、折彎機、焊接設備等一系列加工設備，SLS 3D 打印設計后直接打印，無需其他設備，工序簡化。

03 工裝夾具制造 成本降低 73%，生產周期縮短 55%

新能源汽車零件量產階段，工裝夾具的穩定性與成本直接影響生產效率。盈普 SLS 3D打印技術為某汽車零配件制造商提供解決方案，該制造商采購盈普 S600DL 設備，生產汽車工裝、夾具、檢具，為現代汽車全球工廠供應成套夾治具，助力其優化生產環節，刷新行業性價比。

對比傳統砂型鑄鋁工藝與 SLS 尼龍 3D 打印工藝：

· 生產周期：傳統砂型鑄鋁約需 5.5 天，SLS 尼龍 3D 打印僅需 2.5 天，效率提升 55%。

· 制造成本：傳統砂型鑄鋁約 2060 USD 一套，SLS 尼龍 3D 打印約 550 USD 一套，成本降低 73%。

· 良品率：傳統砂型鑄鋁良品率約 75%，SLS 尼龍 3D 打印有效提升良品率，減少因夾具精度不足導致的零件報廢。

SLS 3D 打印技術開啟新能源汽車制造“新范式”。從研發階段的快速原型驗證，到小批量終端零件的“輕量化 + 高安全”突破，再到量產階段工裝夾具的成本優化，盈普 SLS 3D 打印技術用一組組硬核數據，展現了增材制造在新能源汽車領域的賦能價值。未來，隨著材料性能的持續升級與設備效率的提升，SLS 技術將進一步為新能源汽車向“更輕、更快、更安全”的方向發展提供支持，為產業創新注入更多活力。